Energia solare, riciclo delle fibre e filiera corta: Gabriele Innocenti, dirigente di Filati Omega, racconta l’alchimia industriale che sta riscrivendo il futuro sostenibile del distretto tessile di Prato
Nel cuore della Val di Bisenzio, dove la tradizione del cardato pratese affonda le radici in secoli di storia, Filati Omega sta scrivendo un capitolo inedito della manifattura contemporanea. Non è solo una questione di fili e trame: l’azienda guidata da Gabriele Innocenti è diventata il simbolo di una Toscana che non si arrende, capace di trasformare la durissima prova dell’alluvione del 2023 in un trampolino verso l’innovazione radicale. Fresca vincitrice del prestigioso Premio Santo Stefano 2025, Filati Omega incarna oggi un modello di business dove l’autonomia energetica (grazie a un sistema d’avanguardia di accumulo al litio) si sposa con la sperimentazione molecolare su fibre naturali come il lino e la lana.
Per i lettori di Toscana Economy, esploriamo come una media impresa possa guidare la transizione ecologica globale restando ancorata a un raggio produttivo di appena 15 chilometri, dimostrando che la vera competitività nasce dall’incrocio tra tracciabilità digitale, chimica verde e una visione del distretto che guarda dritto al 2030.
Filati Omega sta guidando il passaggio dal ’riciclo per necessità’ all’eco design scientifico. Con progetti come LINFA, state portando la cultura del recupero su fibre difficili come il lino: qual è la sfida tecnologica più complessa nel trattare fibre vegetali rispetto alla tradizione del cardato laniero?
«Filati Omega nasce nel 1962 come una realtà classica del distretto pratese, una filatura cardata conto terzi. Nel 1974 ci siamo spostati nell’attuale sede nella Val di Bisenzio, costruendo negli anni un complesso di 6.000 metri quadri. La nostra vera evoluzione è iniziata negli anni ’90: durante una crisi del comparto, abbiamo dovuto scegliere se diventare una manifattura a tutti gli effetti o cessare l’attività. Abbiamo deciso di scommettere sulla specializzazione, cercando materie prime particolari, riciclate e vergini, in tutto il mondo. Grazie a personale tecnico preparatissimo, abbiamo imparato a capitalizzare il patrimonio delle fibre attraverso blend esclusivi, distinguendoci per un rapporto qualità-prezzo elevato e un servizio di stock service che ci permette di avere i nostri articoli sempre pronti nei magazzini. Oggi produciamo filati che spaziano dalla maglieria alla tessitura, fino all’arredamento. Intorno agli anni 2000 è germogliato il senso della sostenibilità. Se prima l’uso di fibre riciclate serviva a garantire un vantaggio di prezzo – la lana è tra le poche fibre il cui riciclo costa meno della materia prima nuova – col tempo abbiamo voluto portare a conoscenza di tutti l’enorme beneficio ambientale di questa pratica. Abbiamo intrapreso certificazioni rigorose come GRS, RAF e il marchio “Cardato Recycled Made in Prato”. Grazie allo studio della PEF con l’Istituto Sant’Anna di Pisa, oggi misuriamo scientificamente il nostro impatto: un nostro filo prodotto con il 70% di lana riciclata impatta 0,9 kg di CO2 per ogni chilo di prodotto, contro i 9,6 kg della versione vergine. Una riduzione di oltre dieci volte.
Il progetto LINFA nasce proprio da questa cultura, con l’obiettivo di gestire gli scarti di lino della supply chain del cliente Pratofabrics e dei brand. La sfida tecnologica è stata enorme: il lino è una fibra vegetale complessa, tenace e poco elastica, molto diversa dalla lana. Abbiamo applicato la nostra esperienza per riportare questi scarti in fibra, creando tre blend principali con viscosa Ecovero, Tencel o cotone, raggiungendo titolazioni finissime come l’Nm 1/24. LINFA è un unicum nel riciclo meccanico che stiamo brevettando. La sostenibilità ha un costo sociale e tecnico che va riconosciuto; i nostri collaboratori sono parte integrante di questo processo e il loro coinvolgimento è il vero motore dell’innovazione».
Avete investito in un sistema di accumulo a ioni di litio e oltre 600 pannelli fotovoltaici. In un momento di forte volatilità dei mercati energetici, quanto pesa oggi l’autonomia energetica nella vostra capacità di essere competitivi e ’stabili’ per i vostri partner internazionali?
«Per un’azienda che pensa in maniera circolare, l’autonomia energetica è diventata una scelta naturale e strategica. Agiamo con coerenza in ogni fase: usiamo packaging 100% riciclato, reggette prodotte con PET recuperato dagli oceani e coni di plastica certificata “Plastica Seconda Vita”. Nel 2021, considerando i nostri impianti energivori che lavorano H24, abbiamo coperto l’intera superficie dei fabbricati con pannelli fotovoltaici ad altissimo rendimento Solar Edge. Abbiamo affiancato all’impianto un sistema di accumulo con batterie a ioni di litio da 450 kW. Durante il giorno, la sovrapproduzione di energia ricarica le batterie, permettendoci ulteriori 6-7 ore di autonomia dopo il tramonto. Questo investimento ci ha permesso di diventare “self” per il 60-65% del nostro fabbisogno elettrico. La restante parte viene acquistata esclusivamente da fornitori che garantiscono energia certificata 100% da fonti rinnovabili (idroelettrico, eolico). In un mercato energetico volatile, questa stabilità è un enorme vantaggio competitivo. Non solo ci protegge dalle oscillazioni dei prezzi, ma ci permette di garantire ai nostri partner internazionali che i loro filati sono prodotti senza impattare sull’ambiente. Sapere che i nostri macchinari viaggiano a energia pulita è una soddisfazione immensa che si traduce in una stabilità operativa e in una credibilità che i brand globali oggi pretendono».
Il vostro modello produttivo si sviluppa quasi interamente in un raggio di 15 chilometri. In un’epoca di globalizzazione estrema, come si trasforma questa ’iper-prossimità’ in una garanzia di qualità e, soprattutto, in uno strumento di tracciabilità digitale per la blockchain?
«Avere una supply chain a chilometro zero è un punto di forza straordinario. Questa “iper-prossimità” ci permette tempi di risposta sul mercato notevolmente inferiori alla media. La tracciabilità è precisa al grammo: con il nostro numero di lotto, rintracciamo il filato dalla materia prima fino all’ultima persona che ha maneggiato la rocca. Rispetto alle grandi aziende verticali asiatiche, magari forti sui prezzi ma rigide nei volumi, noi siamo versatili, veloci e precisi. Possiamo presidiare la qualità in ogni istante perché i nostri collaboratori esterni sono a pochi minuti di distanza. Con loro abbiamo rapporti decennali, basati sulla fiducia e sulla sicurezza del lavoro, aspetti che garantiamo personalmente.
Questo modello ci permette di affrontare le sfide della globalizzazione gareggiando sui nostri plus: gestiamo gli ordini più complicati, fantasiosi e difficili, quelli che richiedono un’attenzione artigianale che le produzioni di massa non possono offrire. Essere all’interno del distretto di Prato è un vantaggio che dobbiamo difendere gelosamente. I clienti ci riconoscono come un punto di riferimento quando hanno un progetto nuovo o un problema tecnico da risolvere. La nostra ambizione è essere partner duraturi dei nostri clienti, costruendo un rapporto fidelizzato che ci permetta di restare solidi sul mercato globale, valorizzando un saper fare che è unico al mondo».
Il 2025 si è aperto con il prestigioso Premio Santo Stefano, arrivato dopo la durissima prova dell’alluvione del 2023. Oltre ai macchinari, qual è stata l’innovazione ’organizzativa’ o umana che vi ha permesso di ripartire così velocemente e con numeri così solidi?
«L’alluvione è stata una prova estrema che ci ha permesso di misurarci con la massima difficoltà. Abbiamo reagito da pratesi, vedendo nell’emergenza un’opportunità di rinascita. Quando arrivai in azienda era tutto distrutto, ma non abbiamo mai pensato di mollare. Abbiamo rifatto tutti i macchinari e abbiamo ricostruito l’azienda rendendola migliore di prima, ottimizzando logistica, spazi comuni e processi. L’innovazione più grande, però, è stata umana: vedere dipendenti, ex dipendenti e familiari lavorare insieme nel fango per salvare il salvabile ci ha ricordato che le persone sono il vero valore fondante. Abbiamo migliorato l’ambiente di lavoro e coinvolto ancora di più i collaboratori, perché se sentono l’azienda come propria, l’impegno e i risultati cambiano radicalmente. Io dico sempre ai miei ragazzi di essere “imprenditori di sé stessi”. Quando abbiamo vinto il Premio Santo Stefano, un mio dipendente mi ha detto: “S’è vinto il premio!”. In quel “noi” c’è tutto il senso del nostro lavoro. Il legame umano e la gratificazione, anche economica, che deriva dal successo collettivo sono il vero plus che ci distingue da chiunque altro faccia il nostro stesso mestiere».
Se dovesse immaginare il distretto di Prato tra dieci anni, quanto conterà ancora il ’saper fare’ artigianale e quanto, invece, la capacità di gestire dati e molecole? Filati Omega in quale di questi due mondi si sente più a casa?
«Il futuro di Prato richiede strutture più solide e capitalizzate, meno frammentate, per evitare inutili repliche di costi. Il cambio di mentalità deve partire dalla consapevolezza che il “saper fare” artigianale rimarrà sempre il nostro tratto distintivo. Trasformare vecchie maglie destinate ai rifiuti in filati eccellenti è un valore unico. Solo se si possiede questa competenza manuale e tecnica si possono poi gestire i dati o il mercato. La scuola deve tornare a essere un ponte pratico verso l’industria.
Con strumenti come la piattaforma digitale Didip, stiamo già entrando nell’era della gestione condivisa dei dati, ma la base resta la manifattura. Tra dieci anni vedo meno aziende, ma più strutturate e capaci di interpretare un prodotto che è “vivo” e cambia ogni volta. Noi ci sentiamo a casa in entrambi i mondi perché siamo “artigiani industrializzati”. La nostra forza è l’esperienza unita alla visione, la capacità di imparare ogni giorno da tutti senza la presunzione di saper già tutto. Questa umiltà creativa, unita alla tecnologia, ci permetterà di restare il cuore pulsante di un’industria che non dimentica le proprie radici ma sa parlare il linguaggio del futuro»
